17.03.2020     Комментарии к записи Оценка качества ремонта автомобиля отключены
 

Оценка качества ремонта автомобиля


26.1. Общие положения

Расчет
норм времени на станочные работы при
механической обработке материалов
производится по формулам (30.2) и (30.3).

Оперативное
время на изготовление одной детали на
одном станке при обслуживании его одним
рабочим определяется по формуле

https://www.youtube.com/watch?v=https:accounts.google.comServiceLogin

Топ=
Гм
Гвн, (31.1)

где
Гв„
— вспомогательное время, не перекрываемое
машинным, мин.

Машинное
время за один переход определяется по
формуле

Тм
= Li/(ns), (31.2)

гдеL—
расчетная длина обрабатываемой
поверхности, т. е. общая длина прохода
инструментом, мм;i

число проходов;
п
— число оборотов шпинделя станка, мин-1;s

подача за один оборот или двойной ход,
мм/мин.

Оценка качества ремонта автомобиля

При
нормировании отдельных видов работ
расчетная длина обрабатываемой
поверхности определяется с учетом
особеннос­тей инструмента и зависит
от длины обрабатываемой поверхности /
и величин врезания А и перебега /2
инструмента. Значения /, и /2
назначаются
по нормативам.

Выбор
глубины резания, подачи и числа оборотов
осуществля­ется при помощи нормативов
режимов резания или эмпиричес­ких и
других формул.

Отремонтированный
автомобиль и его агрегаты — это продук­ция
ремонтного предприятия и, естественно,
они должны обла­дать определенным
качеством.
Качество продукции —
это совокуп­ность свойств продукции,
обусловливающих ее пригодность
удов­летворять определенные потребности
в соответствии с ее назначением.

Качество
отремонтированных автомобилей и их
аг­регатов определяется степенью
соответствия их свойств свойствам новых
автомобилей и составных частей и
определяется качеством выполнения
ремонтных услуг (качеством ремонта).
Качество авто­мобилей и его агрегатов
закладывается — при проектировании,
формируется — при изготовлении,
проявляется — при эксплуата­ции,
поддерживается — при техническом
обслуживании и ремон­те.

Качество
ремонта —
это сложная многоаспектная проблема.
При ее решении ремонтному предприятию
приходится учитывать боль­шое число
взаимосвязанных технических,
технологических, эконо­мических,
организационных, социальных, эргономических,
экологи­ческих, психологических и
других факторов. Влияние этих факторов
на качество ремонта не только различно,
но и зачастую противоречиво.

Отдельные
разрозненные, не увязанные в единую
схему, мероприя­тия ремонтного
предприятия потребуют от него больших
затрат и не дадут требуемого результата.
Поэтому только увязанные в опреде­ленную
систему мероприятия (управление
качеством) дадут ощути­мые результаты,
позволяющие осуществлять ремонтные
услуги с вы­сокой эффективностью!

формирование
конкретных целей и задач управления на
опре­деленный период деятельности
предприятия, определение необ­ходимого
уровня качества;

сбор
и обработка информации о качестве
отремонтированной про­дукции и ходе
производственного процесса ремонта,
определение расхождений между фактическим
и требуемым уровнем качества;

выявление
причин отличия фактического уровня
качества от требуемого на основе анализа
хода производственного процесса с
учетом внутренних и внешних факторов;

выработка
вариантов мероприятий, направленных
на устране­ние выявленных причин,
оценка их эффективности, определение
наиболее эффективного комплекса
взаимоувязанных мероприятий; реализация
всего комплекса мероприятий; оценка
результатов этого воздействия на
производственный процесс ремонта,
повторный сбор информации о качестве
и т.д.

На
качество отремонтированных автомобилей
и их агрегатов влияет качественное
выполнение всех видов основных и
вспомогательных работ предприятия.
Поэтому в управлении качеством участвуют
все подразделения предприятия в
соответствии со своими функциями.

Система
управления качеством —
это составная и
неразрывная часть
системы управления производством. Целью
системы управ­ления качеством является
повышение эффективности
ремонтного предприятия
путем обеспечения стабильного уровня
качества от­ремонтированных автомобилей
и их агрегатов в соответствии с
установленными требованиями.

Функциональными
элементами этой системы являются:
техно­логическая подготовка
производства, метрологическое
обеспече­ние, контроль качества,
организация трудовой деятельности,
ма­териально-техническое обеспечение,
организация стабильного уровня качества,
надзор за внедрением и соблюдением
стандар­тов, информационное обеспечение
системы, планирование и про­гнозирование
повышения качества, моральное и
материальное сти­мулирование.

Оценка качества ремонта автомобиля

комплексности,
который предполагает реализацию
технических, технологических,
организационных, экономических,
социальных и других методов на всех
уровнях управления от рабочего до
ди­ректора;

системности,
который заключается в том, что выработка
и ре­ализация всех мероприятий,
направленных на повышение каче­ства,
осуществляется не изолированно, а во
взаимосвязи, образуя единство с внешней
средой (автомобильная промышленность,
сфера эксплуатации, научные организации,
органы надзора и т.д.);

оптимальности,
который подразумевает увязку, подчинение
решения локальных, частных задач
управления качеством главной цели
функционирования системы;

https://www.youtube.com/watch?v=upload

динамичности,
который направлен на непрерывное
развитие системы, совершенствование
форм и методов управления, исполь­зование
передового опыта других предприятий и
отраслей как в стране, так и за рубежом,
внедрение современных достижений науки,
техники и технологии в практику
авторемонтного произ­водства;

плановости,
который состоит в том, что управление
качеством осуществляется на основе
научного прогнозирования и планиро­вания
повышения качества;

эффективности,
который выдвигает требование строгого
и все­стороннего анализа мероприятий,
вырабатываемых и реализуемых в процессе
управления качеством.

Памятка клиенту

  1. Акт приема передачи документов (перечень поданных документов в страховую)
  2. Копия паспорта собственника ТС
  3. Копия ПТС или Свидетельства ТС
  4. Копия полиса ОСАГО или КАСКО (в зависимости от вида обращения)
  5. Копия Справки о ДТП или Европротокола (желательно)
  6. Копии Заказ-нарядов от сервиса или страховой (желательно получить акт осмотра). При их отсутствии устно указать какие работы проводились и детали заменялись
  7. Реквизиты для получения страхового возмещения
  8. Доверенность в случае, если страховая не выплатила по претензии.

31.2. Расчет основного (машинного) времени

Токарные
работы.
Расчет основного времени осуществляется
в зависимости от вида токарной работы
по формулам

T0
= Li/(ns); (31.3)

а
= 0,5(Z{amp}gt;
-d),(31.4)

Экспертиза качества ремонта chevrolet

где
а
—■ припуск на обработку на сторону,
мм; Дd—
соответ­ственно внешний и внутрений
диаметры обрабатываемой по­верхности,
мм.

Формулы
(31.3), (31.4) общие для всех токарных работ,
кроме работы 3.

  1. Обтачивание
    цилиндрической поверхности (рис. 31.1,
    я, б)

i=a/t, (31.5)

гдеt

глубина резания за проход, мм.

Для
обтачивания в упор (рис. 31.1,a)
L=
/ /ь
а на проход (рис. 31.1, б) Z
= /
А /2.

  1. Одновременное
    обтачивание нескольких цилиндрических
    по­верхностей всеми резцами (рис.
    31.1, в), / = 1.

Экспертиза качества ремонта toyota rav 4

А
= 0,5(Д — rf,);
Z=4 /,;

А
= 0,5(А — rf2);
I = /* /i; (31.6)

U
=
0,5(А —
d3);
1
= 4 А.

Расчет
основного времени ведут по наибольшемуL.

  1. Нарезание
    резьбы (рис.
    31.lv
    2).

£
= (/ /, /2)?;
/ = (31.7)

где
# — число заходов резьбы; b

высота резьбы;

Т0
= [Liq(/n

1/я0братн)]Л, (31.8)

где
«обрати — число оборотов инструмента
при вывертывании его из детали.

  1. Подрезка
    торца (рис. 31.1, д, е), / = 6/7.

Для
детали сплошного сечения (рис. 31.1,

д)
L=
0,52) Д

а
для несплошного (рис. 31.1, в)
L
=
0,5[Z{amp}gt;

d]

А /
2.2


»
а
|

Jl

а

AD

Ш‘МШмШ

11

https://www.youtube.com/watch?v=ytcopyrightru

шшнаУ/////////У////А2)ttЯ
S{amp}lt;/rvшdxZ)
•{amp}gt;
S7

г
2
3

Рис.
31.1. Основные схемы токарных работ: а,
б, в —
обтачивание; г — нарезание резьбы;
д, е
— подрезка торца;
ж, з —
отрезка

детали
и протачивание;
и, к —
растачивание

  1. Отрезка
    (/ = 1) детали и протачивание (/ =
    B/t,
    где

    В —

    шири­на резца) наружных канавок (рис.
    31.1,

    ж, з).

Для
отрезки детали (рис. 31.1,
ж) L
—0,52)
/2,
а для протачи­вания наружных канавок
(рис. 31.1,
з) — L=
0,5[Z{amp}gt;
—d]

/2.

  1. Растачивание
    (рис. 31.1,

    и
    ,
    /с), /=
    a/t.

Для
растачивания: отверстия (рис. 31.1,
и) L=
/ /2;
одновре­менно соосных отверстий
(рис. 31.1,
к) L
=
А
/2;
L
=
/
А (Г0
подсчитывается по X наибольшему).

Машинное
время определяется на основе режимов
резания, ко­торое устанавливают по
обрабатываемому материалу, точности
и характеру операций, по данным станка
и инструмента. Для расчета машинного
времени требуется: определить глубину
резания; уста­новить технологически
допустимую подачу и уточнить ее по
пас­порту станка;

Экспертиза качества ремонта toyota camry

417Сверлильные
работы.
Расчет основного времени осуществляется
в зависимости от вида сверлильной
работы по формуле (31.3), кроме работы 4

    1. Центрование
      отверстий (рис. 31.2,

      а
      ,
      б
      ,
      в),
      i
      =
      1,
      L
      =
      / /,.

    2. Сверление
      глухих
      (Z,
      =
      / А) и сквозных
      (Z,
      =
      / А /
      2)
      отверстий (рис. 31.2, г, 5), / = 1.

    3. Рассверливание,
      зенкерование и развертывание отверстий:
      в упор (рис. 31.2,

      ё)
      L=
      / А; на проход (рис. 31.2,

      ж)
      L
      =
      /

      А

      /
      2.

    4. Нарезание
      резьбы (рис. 31.2,

      з
      ,
      и,

      /с).

Г0
= Z/(l/«

1/«обратн)А. (31.9)

При
нарезании резьбы метчиком в упор (рис.
31.2,
з) L=
/ А, а метчиком на проход (рис. 31.2,
и)
и плашкой (рис. 31.2,
к) L
=
/ А /2.

по
нормативам устанавливается величина
наибольшей техноло­гически допустимой
подачи;

найденная
величина подачи заменяется ближайшей
подачей, осуществимой на станке;
установленная подача проверяется по
осе­вому усилию, т. е. сопоставляется
усилие по установленной подаче с
допустимым усилие по паспорту станка.
Если это усилие превы­шает наибольшее
усилие, допустимое по прочности механизма
по­дачи станка, то подачу уменьшают
на одну ступень и повторяют проверку.

Рис.
31.2. Основные схемы резания при сверлильных
работах: а
— в —
центрование отверстий; г,
д
— сверление;
е
— рассверливание, зенкеро­вание,
развертывание отверстий;
ж
— проход;
з — к —
нарезание резьбы

При
рассверливании, зенкеровании указанный
расчет не про­изводят.

По
выбранной подаче и диаметру инструмента
устанавливается скорость, число оборотов
и мощность.

Оценка качества ремонта автомобиля

Т0
= Li/sM; (31.10)

гдеsM—
подача за 1 мин (минутная), мм/мин.

Формула
для расчета Т0
общая для всех фрезерных работ, кроме
работы 3.

      1. Фрезерование
        плоскостей цилиндрическими (рис.
        31.3, а), конце­выми (рис. 31.3,

        б)

        и торцевыми (рис. 31.3,

        в)

        фрезами, а также пазов дисковыми (рис.
        31.3,

        г)

        фрезами на проход;
        L
        =
        /

        А

        /
        2;
        / =
        a/t.

      2. Фрезерование
        пазов, закрытых с двух сторон маятниковой
        подачей концевой фрезой (рис. 31.3,

        д)
        L
        =
        / —
        D;
        /
        =
        h/t.

      3. Фрезерование
        пазов, закрытых с двух сторон глубинным
        спо­собом концевой фрезой (рис.

        31.3, д);
        L2=
        I

        D
        и
        закрытых с одной стороны (рйс. 31.3,

        е);
        Z2=
        /
        A;
        L
        x=
        Л; / =
        h/t.

https://www.youtube.com/watch?v=ytpolicyandsafetyru

Т0[L/SMiВертL/SMt
прод]^- (31.11)

      1. Фрезерование
        шлицев червячной фрезой (рис. 31.3, ж);
        t=
        А;

!=/ (/1

h)z
i =
1.

sM
= szzn, (31.12)

гдеsz—
подача на один зуб фрезы, мм;z

число зубьев фрезы.

Оценка качества ремонта автомобиля

Рис.
31.3. Основные схемы резания при фрезерных
работах: а
— г
— фрезерование плоскостей соответственно
цилиндрическими, концевы­ми, торцевыми,
дисковыми фрезами;
д, е —
фрезерование пазов соответственно-
закрытых с двух сторон и с одной стороны;
ж —
фрезерование шлицев червяч­ной
фрезой

п
= 1000
V/(nD),

гдеD—
диаметр фрезы, мм.

По
типу фрезы, ее диаметру и числу зубьев
устанавливается глубина резания, число
проходов и подача на один зуб. По этим
значениям (по нормативам) находят
скорость резания, число обо­ротов,
минутную подачу и требуюмую для резания
мощность.

Т0
= (Li/l000)(l/v
1/ г^брат), (31.14)

где
v,
fобрат
— скорости соответственно рабочего и
обратного дви­жения инструмента,
м/мин.

Оценка качества ремонта автомобиля

£
= /х
/х1, (31.15)

где

— длина протяжки, мм; /х!
— перебег инструмента в направлении
главного движения инструмента, мм.

Значения

и 1Х
назначаются по нормативам.

Формула
для расчета
Т0
общая для всех протяжных работ.

Протягиванием
производят обработку шпоночного паза
(рис. 31.4, а), отверстий (рис. 31.4, б) и шлицев
(рис. 31.4, в).

Зубообрабатывающие
работы.
Формулы основного (машинного) времени
приведены в табл. 31.1.

Шлифовальные
работы.
Формулы основного (машинного) вре­мени
приведены в табл. 31.2.

Последовательность
определения режимов резания и
норми­рование шлифовальных работ:
выбор шлифовального круга с необ­ходимой
характеристикой; определение припуска
на обработку, продольной и поперечной
подач (глубины шлифования); расчет
основного времени.

(31.13)Хонинговальные
работы.
Назначение хонинговальных работ —
это доводка внутренних поверхностей
отверстий до требуемой точ­ности и
шероховатости. Хонинговальные станки
имеют вращаю­щийся шпиндель с
поступательно-возвратным движением.
На конце

Z
/
Рис.
31.4. Основные схемы резания при протяжных
работах шпоноч­ного паза
(а),
отверстий (б), шлицев
(в)

Вид
фрезыФормулышпинделя
закрепляется специальный инструмент
— хон, который имеет два одновременных
движения: вращательное и поступатель-
но-возвратное. При этом движении бруски
должны выходить из обрабатываемого
отверстия на некоторую величину,
называемую перебегом бруска.
Таблица
31.1Формулы
основного (машинного) времени на
зубообрабатывающие работыВид
фрезерования

Нарезание
цилин­дрических зубча­тых колес

https://www.youtube.com/watch?v=ytaboutru

Нарезание
цилиндрических зубчатых колес

Оценка качества ремонта автомобиля

Нарезание
червячных зубчатых колес

Нарезание
шлицев

Работающие
методом обкатки

Фрезы
червячные модуль­ныеФрезы
дисковые модуль­ныеФрезы
червячныеДолбяки
дисковыеНарезание
зубьев конических зубчатых колес

Шевинг
фрезыФрезы
концевыеПри
шевингова­нии зубьев

Для
закругления зубьев

То
= (/
l)Z/sM

То»
= (1 lx)Z/su
(/
/,)гД
Обрат
П, где
Собрат — ускоренная подача при об­ратном
ходе инструмента, мм; г — дли­тельность
переключения делительного механизма
станка, мин

Оценка качества ремонта автомобиля

То
= (/ l)z/(snk),
где
п — число оборотов (или двойных ходов)
инструмента, мин;
к
— число заходов фрезы

Т0
= (/ A)z/(spaAnk);/,
= 0,3К
где
5рад
— радиальная подача, мм; h

высота зуба или припуск на чистовую
обработку, мм

Г0
= (1 l)z/(snk)

Т0
= nzm/(m)

Л/(л5рад),
где
т — модуль, мм

То
= TKz/60,
где
ТК
— время на нарезание одного зуба
конического зубчатого колеса (по
паспорту станка), с

Т0
= ltzK/(nss^Zy),
где
/ — длина обработки в направлении
подачи, мм;t—
припуск на обработку, мм; К — коэффициент,
учитывающий дополнительные калибрующие
прохо­ды;Zm—
число зубьев режущего инструмента

То
= nzm/(ns

Некачественный ремонт автомобиля – как возместить ущерб?

https://www.youtube.com/watch?v=ytdevru

Вне зависимости от того, где конкретно делались ремонтно-восстановительные работы, автовладелец имеет право рассчитывать на качество предоставляемых услуг. Основаниями для недовольства и проведения независимой экспертизы могут быть:

  • применение неподходящих или б/у вместо новых запчастей;
  • несоответствие технологии диагностики и ремонта авто;
  • возникновение новых повреждений кузова, салона и узлов транспортного средства, которых точно не было до момента обращения в автомастерскую.

Некачественный ремонт, использование запчастей, которые уже были в эксплуатации, могут спровоцировать новые поломки. Они в свою очередь не только потребуют дополнительных затрат, но и могут стать угрозой для безопасности жизни и здоровья автомобилиста.

Чтобы доказать, что ремонт был сделан некачественно и не в полной мере, нужно обратиться к независимым оценщикам. Было бы идеально, если бы это произошло до момента подписания акта приемки машины, то есть официального подтверждения удовлетворения услугами СТО.

В случае если вы столкнулись с некачественным ремонтом автомобиля, при обращении к исполнителям вы получаете обычно ответ, что заказ-наряд вами подписан, деньги уплачены, дефект был получен в процессе неправильной эксплуатации после ремонта и многие другие отговорки. В данной ситуации, единственный правильный выход – обратиться к юристам, которые помогут организовать и провести независимую экспертизу качества ремонта автомобиля.

Вы можете предъявлять требования, связанные с недостатками ремонтных услуг, в ходе работ и при приемке автомобиля.

Оценка качества ремонта автомобиля

Если недостатки не могли быть обнаружены при принятии работ, то требования по качеству могут быть предъявлены в пределах гарантийного срока (обычно в течение полугода). Когда гарантийный срок не установлен, то требования предъявляются в течение 2-х лет.

В любом случае в течение 2-х лет после получения автомобиля из ремонта мы можем Вам помочь добиться справедливого возмещения за некачественные услуги автосервиса или страховой компании.

Для ремонта транспортного средства выбирайте надежные автосервисы. Не забывайте, после проведенного ремонта, вернуть снятые автомобильные детали. Не следует подписывать акт приемки, если появились сомнения в качестве выполненной работы. После ремонта рекомендуется выполнить тщательную проверку качества работы.

Возместить ущерб, нанесенный при некачественном ремонте автомобиля, владелец автомобиля может на протяжении двух лет, начиная с той даты, когда была произведена работа. При проблемах серьезного характера данный срок может быть увеличен до десяти лет.

За проведением экспертизы качества ремонта транспортного средства, как правило, обращаются при установке автомобильными сервисами запасных частей ненадлежащего качества, проведении ненужных работ, осуществлении окраски кузова без учета нормативных актов, причинении ущерба и т.д. Если вы забрали автомобиль из сервиса с дефектами, то вам потребуется качественная экспертная помощь.

Глава 26. Качество ремонта автомобилей

Разборочно-сборочные
работы — это ручные операции по раз­борке
или соединению отдельных деталей в
сборочные единицы, узлы и агрегаты. При
разборке изделий необходимо применение
различного оборудования, приспособлений
и инструмента для получения деталей с
наименьшими повреждениями.

Сложность
сборочных работ заключается в том, что
она осущест­вляется из деталей, имеющих
различную точность размеров, что
вы­зывает необходимость притирки и
подгонки деталей перед сборкой.

На
продолжительность выполнения
разборочно-сборочных ра­бот влияет
конструктивная сложность сопрягаемых
деталей, сбо­рочных единиц, узлов и
агрегатов, их вес и взаимное расположе­ние,
способ соединения.

Техническое
нормирование разборочно-сборочных
работ может осуществляться путем
установления технически обоснованных
норм и применения микроэлементных
нормативов времени.

При
установлении
технически обоснованных норм
на разбороч- но-сборочные работы
необходимо учитывать следующие
особен­ности — вспомогательное и
основное время, затрачиваемое на
вы­полнение ручной однотипной работы,
определяется на базе хро- нометражных
наблюдений; содержание и последовательность
трудовых приемов и движений при выполнении
одной и той же операции могут быть
разнообразны;

https://www.youtube.com/watch?v=crussia24tv

Т
Топ
[1 0,01(а

)], (32.1)

где
Т
— норма времени на операцию, ч;
Топ
— оперативное время на разборочную или
сборочную операцию, ч; аом,
а0Тл5
оспз
— время на обслуживание рабочего места,
времени на отдых и личные на­добности
и на подготовительно-заключительную
работу, в про­центах от оперативного
времени (аом
= 4%;
аотл
= 5%;
апз
= 3%).

Значения
Топ
приведены в соответствующих типовых
нормах времени на ремонт автомобиля и
его агрегатов.

В
основе
микроэлементного нормирования
положен принцип пред­ставления сложных
трудовых действий как сочетание
простейших (элементарных) трудовых
приемов: ваять, переместить, повернуть
и т.д. Эти элементарные приемы и положены
в основу определе­ния затрат времени
(нормирования) разборочно-сборочных
работ.

Оценка качества ремонта автомобиля

Под
микроэлементом принято понимать такой
элемент про­цесса, который далее
расчленить невозможно (например
«перемес­тить») или нецелесообразно,
если он состоит из ряда мелких дви­жений,
выполняемых непрерывно. Например, для
разборочного процесса характерны
следующие микроэлементы — протянуть
руку; переместить;

повернуть предмет;
повернуть рукоятку; разъединить; взять;
опустить; нажать рукой; ходить; повернуть
туловище. Неко­торые из микроэлементов
подразделяются на виды, например,
микроэлемент «переместить» может
рассматриваться как: переме­стить в
пространстве; переместить отбрасыванием;
переместить по поверхности и т. д.

Количественные
факторы, влияющие на время выполнения
микроэлемента, — это расстояние
перемещения; масса предмета; угол
поворота; диаметр резьбы; длина рукоятки
и т. д. К качествен­ным факторам
относятся: степень осторожности; степень
контро­ля; применяемый инструмент;
стесненность. Каждый фактор ока­зывает
различное влияние на продолжительность
микроэлемента.

Базовая
система микроэлементных нормативов
времени пред­ставлены в виде таблиц.

Порядок
проектирования АРП.
Последовательность проектиро­вания
и состав проекта предприятия
регламентированы «Инструк­цией о
порядке разработки, согласования,
утверждения и состава проектной
документации на строительство предприятий,
зданий и сооружений» СНиП 1-01-95, введенной
в действие с 1 июня 1995 г.

Проектирование
объектов строительства осуществляется
юри­дическими и физическими лицами,
получившими право на соот­ветствующий
вид деятельности и, как правило, на
конкурсной основе. Проектирование
ведется на основе договора (контракта),
заключаемого между заказчиком и
проектировщиком на выполне­ние
проектных и других работ.

Разработка
проектной документации независимо от
форм соб­ственности и источников
финансирования может осуществляться
только при наличии решения органа
местного самоуправления (ад­министрации)
о предварительном закреплении земельного
участ­ка для строительства объекта.

Разработка
проектной документации на строительство
объек­тов осуществляется, как правило,
на основе утвержденных заказ­чиком
обоснований инвестиций в строительство
предприятий, зданий и сооружений.

Состав
и содержание задания на проектирование.
Задание на проек­тирование
разрабатывает заказчик проекта при
участии проектиров­щика, после чего
оно утверждается заказчиком проекта.
В задании на проектирование указываются:
наименование и месторасполо­жение
проектируемого предприятия; основание
для проектирова­ния;

Оценка качества ремонта автомобиля

вид строительства
(новое, реконструкция или расширение
предприятия); стадийность проектирования;
требования по вари­антной и конкурсной
разработке проекта; особые условия
строи­тельства; основные
технико-экономические показатели
объекта, в т.ч. мощность, производительность,
производственная програм­ма;

требования
к качеству, конкурентоспособности и
экологичес­ким параметрам продукции;
требования к технологии, режиму работы
предприятия; требования к
архитектурно-строительным,
объемно-планировочным и конструктивным
решениям; необхо­димость выделения
очередей и пусковых комплексов,
перспектива развития предприятия;

требования и условия разработки
приро­доохранных мер и мероприятий;
требования к режиму, безопас­ности и
гигиене труда; требования по ассимиляции
производства; требования к разработке
инженерно-технических мероприятий по
предупреждению чрезвычайных ситуаций;
требования к выполне­нию
опытно-конструкторских и
научно-исследовательских работ; состав
демонстрационных материалов.

  1. Вы получаете хорошие денежные средства, которые можете использовать по своему усмотрению.
  2. У Вас остается произведенный ранее ремонт (сами решаете, переделывать его или нет).
  3. Ваше участие требуется лишь на этапе сбора документов, далее мы все делаем за Вас. Вы лишь приходите за деньгами.

Для того чтобы провести экспертизу качества ремонта по приемлемой цене, вам необходимо обратиться в компанию «Уральская Палата Судебной Экспертизы» и написать заявление. В заявлении описывается проблема, указываются вопросы специалисту и уточняются паспортные данные. Если заявление пишется юридическим лицом, то потребуется указать реквизиты организации.

Все выводы, которые делает специалист, заносятся в итоговое заключение.

  • Данные о компании, которая проводит экспертизу.
  • Дата проведения исследовательской работы.
  • Номер документа.
  • Что послужило причиной проведения диагностической работы.
  • Данные о лице, которое написало заявление на экспертизу.
  • Подробное описание всех нюансов проведенного исследования.
  • Выводы по результатам проведенной экспертной работы.

Все полученные выводы предоставляются клиенту компанией в четкой и доступной формулировке. К процедуре оценки качества ремонта автомобиля прибегают владельцы преимущественно тогда, когда возникает большое количество спорных вопросов. Если вы не хотите, чтобы конфликт растянулся на длительное время, обращайтесь в специализированные компании. Позвоните нам и мы поможем решить вопросы различной степени сложности.

0

прибыли тратим на обучение персонала

Нас выбирают суды

Полевской суд

Строительная экспертиза
Полевской суд

Подробнее

Полевской суд

Ущерб от пожара
Верхотурский суд

Подробнее

Полевской суд

Почерковедческая экспертиза
Верх-Исетский суд

Подробнее

https://www.youtube.com/watch?v=ytpressru

В случае обращения к нам, если на ремонт Вы были направлены страховой компанией по КАСКО или ОСАГО, вы получаете:

  1. Заключение по качеству ремонта транспортного средства;
  2. Юридическое сопровождение без авансов (стоимость наших услуг взыщем со страховой).

Если ремонт осуществлял автосервис за Ваш счет без участия страховой компании, тогда для Вас также действует акция – Вы оплачиваете только экспертизу, а юридическое сопровождение по факту выигрыша в суде (вынесения решения в Вашу пользу).

Как мы работаем:

  1. Проводим экспертизу качества ремонта с привлечением страховой и/или сервиса «виновника».
  2. Отправляем досудебную претензию с Экспертизой.
  3. В случае если по претензии оплат не произведено, то подаем иск в суд и добиваемся взыскания всех расходов и суммы компенсации за ремонт.

Что вы получаете от работы с нами?

  1. Вы получаете хорошие денежные средства, которые можете использовать по своему усмотрению.
  2. У Вас остается произведенный ранее ремонт (сами решаете, переделывать его или нет).
  3. Ваше участие требуется лишь на этапе сбора документов, далее мы все делаем за Вас. Вы лишь приходите за деньгами.

1 2 Карагодии

Оценка качества ремонта автомобиля

лах
40…200 мин в зависимости от размера
покрышки, характера повреждения,
применения одностороннего или
двухстороннего обогрева.

Контроль
качества ремонта покрышки проводят в
соответствии с техническими требованиями.
На внутренней поверхности по­крышки
не должно быть отслоений починочных
материалов, скла­док, утолщений,
недовулканизации, влияющих на работу
камеры. Допускается на поверхности
отремонтированного участка нали­чие
раковины или поры размером до 10 мм и
глубиной до 2 мм.

Особенности проведения экспертизы качества ремонта автомобиля

Экспертиза качества ремонта автомобиля в Екатеринбурге поможет защитить ваши права. По итогам работы клиент получает на руки итоговое заключение.

Оценку грамотности ремонта целесообразно проводить в проверенных компаниях. Компания «Уральская Палата Судебной Экспертизы» предоставляет свои услуги на высоком уровне качества. С помощью услуг компании вы получаете возможность получить профессиональное экспертное заключение по приемлемой стоимости и в сжатые сроки. Профессиональная экспертная работа поможет выявить причинно-следственные связи, диагностируемых дефектов.

24.3. Технология восстановительного ремонта покрышек

Мойка
и сушка
(см. разд. 24.2).

Оценка качества ремонта автомобиля

Удаление
старого протектора и шероховка —
выполняют на ше- роховальном станке,
который оснащен специальным режущим
ин­струментом. Для придания упругости
покрышки внутрь ее вклады­вают камеру
и наполняют сжатым воздухом. После
шероховки с поверхности покрышки с
помощью пылесоса удаляют пыль.

Устранение
повреждений
(см. разд. 24.2).

Нанесение
клея
на шерохованную поверхность покрышки
осуществляют методом распыления,
используя для этого сжатый воздух. Метод
позволяет сократить время сушки клея
за счет испа­рения паров бензина.

Подготовка
протекторной резины
включает: подготовку заготовки требуемой
длины, создание на ее концах косого
среза под углом 20°, нанесение резинового
клея малой концентрации на поверх­ности
заготовки и косого среза в месте стыка
и сушку заготовки в камере при температуре
30…40°С в течение 30…40 мин.

Наложение
протекторной резины и ее прикатку
выполняют на прикаточном станке в
следующем порядке: проводят укладку
слоя листовой прослоечной резины на
просушенную клеевую пленку и прикатывают
его роликом, проводят укладку и прикатывние
под­готовленной протекторной
профилированной резины. Наложение
нового протектора также может
осуществляться методом навивки на
вращающуюся покрышку узкой ленты из
сырой резиновой смеси шириной 20…25 мм
и толщиной 3…5 мм по определенной схеме
автоматически на специальном агрегате.

Вулканизация
протектора выполняется в кольцевых
вулканиза­торах, которые представляют
собой разъемную по окружности
форг му
с выгравированным рисунком протектора.
Форма нагревается паром до температуры
вулканизации (143 ± 2)°С. Для опрессовки
покрышки вовнутрь ее укладывают в
варочную камеру, в которую подается
сжатый воздух давлением 1… 3 МПа.

Отделка
покрышки — это срезание излишков и
наплывов ре­зины, зачистка на
шероховальном станке мест среза и
стыковка краев протектора с боковинами.

Контроль
качества ремонта
— это физико-механические испы­тания,
предназначенные для проверки покрышек
на твердость, разрыв, относительное
удлинение и стирание. Контроль качества
покрышек проводится выборочно в
количестве 0,1% от каждой принимаемой
партии.

У
восстановленных покрышек не допускаются
пористость, губ- чатость, пузыри,
отслоения, складки, неровности на
внутренней поверхности, расслоения
каркаса и брокера, деформация
метал­лического кольца.

На
боковине или в плечевой зоне покрышки
обозначаются: за­водской номер;
наименование или товарный знак
предприятия, выполняющего восстановление;
класс восстановления; месяц и год
восстановления; штамп ОТК.

25.2. Технологический процесс ремонта кузовов и кабин

Характерными
дефектами деталей кузовов, кабин и
оперения (рис. 25.1) являются коррозионные
повреждения, механические повреждения
(вмятины, обломы, разрывы, выпучины и
т.д.), на­рушение геометрических
размеров, трещины, разрушения свар­ных
соединений и др.

https://www.youtube.com/watch?v=ytcreatorsru

Коррозионные
разрушения — это основной вид износа
метал­лического кузова и кабин. Здесь
имеет место электрохимический тип
коррозии, при котором происходит
взаимодействие металла с раствором
электролита, адсорбируемого из воздуха.
Особенно сильно развивается коррозия
в труднодоступных для очистки местах,
где периодически попадающая в них
влага сохраняется длительное вре­мя,
и, в связи с повышением температуры
окружающей среды, происходит
интенсификация реакции окисления.
Коррозионные разрушения встречаются
также в результате контакта стальных
де-

Рис.
25.1. Характерные повреждения: а
— цельнометаллический кузов автомобиля:
1 — передний и задний проемы ветровых
сте­кол;
2
— дверные проемы; 3 — стойки под крышу;
4
— передние и задние лонжероны;
5 —
левый и правый пороги основания; 6 —
днище; 7 — левый и правый задние
брызго­вики;
8
— нарушение геометрических разме­ров;

Оценка качества ремонта автомобиля

9
— верх и низ соответственно левого и
правого задних брызговиков;
10
— левый и правый передние брызговики;
б — кабина гру­зового автомобиля: 1 —
разрушение свароч­ных швов;
2 —
разрывы; 3 — вмятины и выпу­чины;
4
— прогиб и перекосы стоек;
5 — пробоины;
6 —
коррозия; 7 — трещиныталей
с деталями, изготовленными из дюралюминия,
пластмассы, влажной древесины и других
материалов.

Трещины
возникают в результате усталости
металла, наруше­ния технологии
обработки металла, применения низкого
качества стали, дефектов сборки узлов
и деталей, недостаточной прочнос­ти
конструкции узла, а также в подверженных
вибрации местах.

Разрушения
сварных соединений происходят в
результате нека­чественной сварки,
воздействия коррозии, вибрации и нагрузок
при нормальной эксплуатации автомобиля
либо в результате ава­рийных повреждений.

Механические
повреждения (вмятины, перекосы, разрывы
и т. д.) являются следствием перенапряжения
металла в результате ударов и изгибов,
а также вследствие непрочного соединения
деталей.

Технологический
процесс ремонта кузовов и кабин в сборе
вклю­чает разборку, полное или частичное
снятие старой краски, де- фектовку,
ремонт составных частей или их замену,
сборку, окрас­ку и контроль качества.

Разборку
кузовов и кабин выполняют в два этапа.
Это демонтаж всех деталей и сборочных
единиц, установленных с внутренней и
наружной сторон кузовов и кабин, с
последующей разборкой кор­пуса для
ремонта после удаления старого
лакокрасочного покры­тия и выявления
всех его дефектов. Так как в большинстве
случаев цельнометаллические корпуса
кузовов и кабин являются неразъ­емными
(соединены сваркой), то полную разборку
корпуса на панели и детали не производят.

Оценка качества ремонта автомобиля

В
зависимости от экономической
целесообразности ремонта кузовов и
кабин применяют различные способы
устранения име­ющихся на их поверхностях
дефектов.

Наибольшую
трудоемкость и стоимость ремонта кузовов
и ка­бин составляют работы по устранению
дефектов на их цельнометал­лических
сварных корпусах. Ремонт корпуса кузова,
имеющего раз­личные дефекты,
предусматривает правку панелей, удаление
по­врежденных участков корпусов,
устранение трещин и разрывов, крепление
ДРД на места удаленных панелей, проковку
и зачистку сварных швов, окончательную
правку и рихтовку поверхностей.

Правка
вмятин в холодном состоянии и с нагревом
рассмотрена в разд. 12.3. Неровности в
панелях выравнивают напылением
по­рошковых пластмасс или эпоксидными
композициями (см. разд. 18.4). Для выравнивания
вмятин в труднодоступных местах применяют
инструмент различной формы (рис. 25.2). В
отверстие внутренней панели вставляют
отогнутый конец оправки и ударами
молотка по

ее
рукоятке выравнивают помятую поверхность.
Для устранения не­глубоких пологих
вмятин в ней сверлят отверстие диаметром
6 мм, в которое вставляют стержень с
изогнутым концом и вытягивают вогнутую
часть панели до нормального ее положения.
Затем отвер­стие заделывают припоем
или эпоксидной композицией.

Правка
панелей с аварийными повреждениями
предусматривает работы по вытягиванию,
выравниванию, выдавливанию и выкола­чиванию
деформированных частей кузова или
кабины для прида­ния им первоначальной
формы и размеров. При выполнении этих
операций необходимо, чтобы растягивающее
усилие было приложе­но под тем же
углом, под которым была приложена сила,
вызвав­шая повреждение.

Правку
аварийных кузовов и кабин выполняют на
стендах (рис. 25.3) с использованием
комплекта приспособлений (рис. 25.4).
Усилия растяжения и сжатия создают
рабочими цилиндрами 7, 3 (см. рис. 25.3), в
которые жидкость поступает от насоса.
Для правки кузов
4
устанавливают на подставки {amp}lt;5, которые
закреплены на фундаментной раме
2.

На подставки опираются силовые попереч­ные
трубы, которые губками зажимов закрепляют
за ребра жест­кости порогов кузова.
Крепление последнего к раме
выполняют расчалочными
приспособлениями 5. Предварительной
правкой устраняют глубокие вмятины
(рис. 25.4, б), изгибы (рис. 25.4,
в)
и перекосы (рис. 25.4, г).

Рис.
25.2. Набор инструментов для удаления
вмятин: 1…6

молотки; 7 и
8 —
киянки;
9… 16 —
оправки (ложки)Yi
I’,Удаление
поврежденных участков кузовов и кабин
выполняют га­зовой резкой,
электрифицированным фрезерным
инструментом или пневматическим резцом.
Преимущества пневматического резца —

это
высокая производительность труда
(0,08…ОД м/с) по сравне­нию с газовой
резкой (0,02 м/с) и лучшее качество кромок
в местах вырезки. Дефектные участки
размечают с помощью шаблонов и мела, а
затем удаляют. При удалении дефектных
участков кузова или кабины необходимо
предохранять корпус от искажений
геометрии из-за ослабления его жесткости
и под действием собственной массы.

Трещины
и разрывы
в корпусе кузовов и кабин устраняют
полу­автоматической дуговой сваркой
в среде углекислого газа или га­зовой
сваркой. При ремонте отдают предпочтение
сварке в среде углекислого газа, так
как производительность этого процесса
и качество сварного шва выше. Сварку
осуществляют полуавтомата­ми,
питающимися от источников постоянного
тока обратной поляр­ности силой 40 А
и напряжении 30 В, используя для этого
электрод­ную проволоку Св-08ГС или
Св-08Г2С диаметром 0,7 мм. Для огра­ничения
распространения трещины в процессе
сварки ее концы необходимо засверлить
сверлом диаметром 8 мм.

Газовой
сваркой устраняют трещины и разрывы в
панелях, изго­товленных из листовой
стали толщиной 0,5…2,5 мм, горелками ГСМ-53
или ГС-53 с наконечниками № 1 (для листов
толщиной 0,5… 1,5 мм) и № 2 (для листов
1,0…2,5 мм), используя для этого проволоку
Св-08 или Св-15 диаметром (0,5А 1) мм, гдеh

тол­щина свариваемого металла.

Изготовление
дополнительной ремонтной детали
начинают с прав­ки стального листа,
его раскроя и резки заготовок по разметке.
После чего деталь загибают или формуют
на специальном оборудовании, готовые
детали обрезают, сверлят, правят и
зачищают. Материалом для изготовления
ремонтной детали является тонколистовая
холод­нокатаная малоуглеродистая
сталь толщиной 0,7… 1,5 мм.

Рис.
25.3. Стенд для правки кузова легкового
автомобиля: 1,
3
— рабочие цилиндры;
2
— рама;
4
— кузов; 5 — расчалоч- ное приспособление;
6 — подставка

а
— комплект приспособления для устранения
перекосов и перегибов;
б, в
и
г — использование
приспособлений при правке; 1 — оправка
для вытягивания вогну­тых деталей;
2
и
3
— самозакрепляющиеся гидравлические
зажимы;
4
— оправка с зубцами для захвата
выпрямляемой панели; 5— насос; б —
двойной захват; 7— натяжной цилиндр с
вытягивающим устройством;
8
— натяжной цилиндр с зах­ватами;
9 —
правильное устройство

Рис.
25.4. Приспособления для выполнения
правки деформированного1 2
3 4 5 6Крепление
ремонтной детали на места удаленных
панелей
к кор­пусу выполняют дуговой сваркой
в среде углекислого газа. Перед приваркой
осуществляют их прихватку к корпусу в
отдельных точ­ках через 80… 120 мм
проволокой диаметром 0,8 мм той же марки,
что и для сварки основных швов при силе
тока 90…

Проковка
и зачистка сварных швов
необходима для упрочнения места сварки
и придания ему требуемого профиля. Ее
выполняют пневматическим молотком при
помощи комплекта поддержек и бойков.
После проковки места сварки зачищают
абразивным кру­гом, установленным в
пневматических или электрических
пере­носных машинках.

https://www.youtube.com/watch?v=ytadvertiseru

Окончательная
правка и рихтовка
панелей кузовов и кабин пред­назначена
для обеспечения точности сборки и
удаления мелких вмятин и выпучин,
оставшихся на поверхностях. Рихтовку
выпол­няют пневматическим рихтовальным
устройством или вручную. Устраняют
повреждения сваркой.


Adblock detector